Algemene kwaliteitsproblemen en tegenmaatregelen van UV-coating op papieren producten

1-slechte glans, helderheid is niet genoeg

belangrijkste reden:

1, UV-lakviscositeit is een te kleine, te dunne coating.

2, ethanol en andere niet-reactieve oplosmiddelverdunning.

3, UV-coating ongelijk.

4, het papier is te absorberend.

5, Anilox te dun, onvoldoende brandstoftoevoer.

De oplossing: volgens de verschillende omstandigheden van het papier om de viscositeit en de hoeveelheid coating van UV-lak te verhogen. Op de doorlaatbaarheid van papier, kan worden gecoat met een laag basisolie.

2 - slecht drogen, licht uitharden is niet compleet, het oppervlak kleverig

belangrijkste reden:

1, UV-intensiteit is niet genoeg.

2, UV-lamp veroudering, sterkte verzwakt.

3, UV-lak opslagtijd is te lang.

4, niet deelnemen aan de reactie verdunningsmiddel te veel toegevoegd.

5, de snelheid van de machine is te snel.

Oplossing: in het geval van uithardingssnelheidseisen van minder dan 0,5 s, moet ervoor worden gezorgd dat de kracht van hogedrukkwiklamp in het algemeen niet minder is dan 120w / cm, moet de lamp op tijd worden bijgewerkt, wacht niet op een slechte verandering . Voeg indien nodig een bepaalde hoeveelheid UV-lak uithardingsversneller toe, versneld drogen.

3- geprinte oppervlak UV-lak gecoat, haarbloemen

belangrijkste reden:

1, UV-lakviscositeit is klein, de coating is te dun.

2, inkt met vernis of droge olie te veel.

3, is het inktoppervlak gekristalliseerd.

4, antikleefmateriaal in het inktoppervlak (siliconenolie, afstoffen) en meer.

5, coating roller te dun.

De oplossing: Bij het afdrukken op de producten die UV-coating vereisen, moeten overeenkomstige maatregelen worden genomen om de voorwaarden voor verdikking van de UV-lak te creëren. Indien nodig kan het probleem worden opgelost door de vernis te vervangen door de speciale vernis.

4- UV-coating met witte vlekken en gaatjes

belangrijkste reden:

1, de coating is te dun.

2, rasterrol te dun.

3, niet-reactief verdunningsmiddel (zoals ethanol) te veel toegevoegd.

4, bedrukte oppervlak stof en meer.

De oplossing: de productieomgeving en het bedrukte oppervlak moeten schoon worden gehouden, verhoog de dikte van de coating. Kan ook een kleine hoeveelheid zachte additieven toevoegen. Verdunning wordt het best gebruikt om deel te nemen aan de reactie van reactief verdunningsmiddel.

5-ongelijkmatig coatingoppervlak, er zijn strepen en sinaasappelschilfenomeen

belangrijkste reden:

1, de viscositeit van de UV-lak is te hoog.

2, coating roller is te dik en niet glad.

3, de druk van ongelijke grootte.

4, de coating is te groot.

5, UV-lak slechte nivellering.

De oplossing: verminder de viscositeit van UV-lak, verminder de hoeveelheid coating. Druk gelijkmatig aangepast. De coatingrol moet worden geslepen, gepolijst. Kan lichtnivellerende agent toevoegen.

6- UN-vernis hechting is niet goed

belangrijkste reden:

1, inktkristallisatie van het oppervlak van de inkt.

2, drukinkt in het hulpmateriaal is niet geschikt.

3, UV-lak zelf gebrek aan hechting.

4, lichtuithardingsomstandigheden zijn niet geschikt.

De oplossing: het afdrukproces om van tevoren polijstvoorwaarden te overwegen. Geprinte producten moeten worden gecoat met primerolie om de hechting te verbeteren.

7-dikke UV-lak, een gel-fenomeen

belangrijkste reden:

1, opslagtijd van UV-lak is te lang.

2, vernis niet volledig donker opslag.

3, hoge opslagtemperatuur.

De oplossing: let op het effectieve gebruik van UV-vernis en donkere opslag strikt. Opslagtemperatuur tot 5 ℃ ~ 25 ℃ is geschikt.

8-resterende geur

belangrijkste reden:

1, droog uitharden is niet compleet.

2, onvoldoende UV-licht of veroudering van de lamp.

3, UV-vernis slechte weerstand tegen zuurstofinterferentie.

4, UV-lak niet-reactief verdunningsmiddel te veel toegevoegd.

Oplossing: UV-lak droog uitharden moet voltooid zijn. En om de ventilatie te versterken, vervangt u zonodig de UV-lakvariëteiten.